上世紀(jì)五十年代末，日新制鋼公司在日本首次使用森吉米爾20輥冷軋機(jī)，大大增加了不銹鋼薄板的生產(chǎn)效率。從奧氏體不銹鋼加工硬化高的特點(diǎn)出發(fā)，現(xiàn)在的冷軋機(jī)使用了工作輥徑小、并且在大壓下量下能夠做軋制的森吉米爾軋機(jī)，不過在1990年前后，日本國內(nèi)各不銹鋼公司相繼建設(shè)了形狀控制性與設(shè)備自動化、高速化更方便的12輥分體機(jī)架型冷軋機(jī)。

二十輥森吉米爾不銹鋼板冷軋機(jī)組”)

與此同時，森吉米爾軋機(jī)也不斷改進(jìn)，優(yōu)化原有的Single As-U形狀控制功能而開發(fā)的Double As-U和FSBA結(jié)構(gòu)，以及分體機(jī)架型森吉米爾軋機(jī)。

不銹鋼冷軋中軋制油作為一個非常重要的技術(shù)要素，為制造不銹鋼獨(dú)特的華美表面質(zhì)量，目前純凈系已經(jīng)是主流。為確保高光澤，一定要實(shí)現(xiàn)薄油膜，不過在高速軋制時，一旦高壓下，會導(dǎo)致油膜出現(xiàn)局部斷裂的情況，形成熱刮痕，減小光澤，并導(dǎo)致不均勻。所以為解決這個問題，開發(fā)出了添加硅油的在高溫下也能保證潤滑性能、且耐高速軋制的軋制油，不過如果要得到更高速度，則再增強(qiáng)耐熱刮痕性是必須的，就要使用冷卻效果更好的乳化軋制油。

到上世紀(jì)80年代之后，在強(qiáng)化汽車環(huán)保與發(fā)動機(jī)高性能化的潮流中，不銹鋼板被快速使用到了汽車排氣系統(tǒng)上面，尤其是為加工成形狀復(fù)雜的排氣總管等，也對材料的加工性能要求更高。為達(dá)到這樣的要求同時還要提高加工性與減少成本，廠家研發(fā)出使用普通鋼用串列式冷軋機(jī)改進(jìn)而成的串列式工藝。經(jīng)過這種串列式工藝，極大擴(kuò)展了鐵素體不銹鋼在汽車領(lǐng)域的使用。

在不銹鋼板的退火酸洗工序中，高溫退火是必須的。為了除掉退火中生成的氧化鐵皮，要有大型的除鱗設(shè)備。所以在增強(qiáng)不銹鋼熱軋板退火酸洗線生產(chǎn)能力的時候，需要擴(kuò)大退火爐的能力，優(yōu)化加熱效率，并且還可以通過使用高研削電刷，增強(qiáng)機(jī)械除鱗能力，并提高酸洗槽的長度。

此外，歐美大型不銹鋼廠家和以日本、中國為首的亞洲地區(qū)不銹鋼廠家進(jìn)行了設(shè)備的大型高效化和冷軋材制造設(shè)備的連續(xù)化。連續(xù)化技術(shù)有三類。第1類是以提高冷軋效率和收得率為目的的不銹鋼用小直徑工作輥軋機(jī)的串列化，第2類是在最終退火酸洗線（FAP）上組合平整機(jī)和張力矯直機(jī)。第3類是將冷軋、AP、平整機(jī)或張力矯直機(jī)連續(xù)化的設(shè)備，開發(fā)目的是在高生產(chǎn)率下生產(chǎn)通用不銹鋼材。

正如前文所講，不銹鋼板的需求可以細(xì)分為以高純度鐵素體不銹鋼和雙相不銹鋼為代表的功能型不銹鋼，以后在加快通用型不銹鋼生產(chǎn)率的同時，還要研發(fā)出適用于小批量生產(chǎn)高技術(shù)含量產(chǎn)品。